Экстраплан 506

Рекомендации по применению

Состав конструктивного решения гидроизоляционного покрытия должен соответствовать проекту и конкретным эксплуатационным требованиям.
Общие требования к основаниям, подготовке поверхностей, материалам и условиям их применения, меры безопасности, последовательность, правила производства и приемки работ регламентируются действующими нормативными документами, такими как:

СП 71.13330.2017 «Изоляционные и отделочные покрытия».
СП 72.13330.2016 «Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии».
СП 28.13330.2012 «Защита строительных конструкций от коррозии»
СП 48.13330.2011 «Организация строительства».
СП 49.13330.2012 «Безопасность труда в строительстве».

Общие требования к свойствам и подготовке защищаемых поверхностей

Поверхности для нанесения покрытия должны иметь однородную структуру, быть чистыми, сухими, свободными от пыли, участков стойких загрязнений, следов масел, жиров, смазок, легко отслаивающихся и крошащихся участков старого покрытия.

В зависимости от вида и свойств защищаемой поверхности для очистки и обезжиривания могут применяться: промывка водой или паром под давлением с последующей сушкой, протирка органическими растворителями, ручная и струйная абразивная очистка, ополаскивание водопроводной питьевой водой по ГОСТ Р 51232–98 с последующей сушкой.

Поверхность бетона, кирпичной кладки, прочих минеральных впитывающих материалов следует подвергнуть абразивной обработке (струйно-абразивной, шлифованию, фрезерованию) для удаления цементного молочка, стойких загрязнений, а также для максимального открытия пор на поверхности. После абразивной обработки следует тщательно удалить образовавшуюся пыль с помощью промышленного пылесоса или обдувом сжатым воздухом.

Для обеспечения максимальной адгезии покрытия с основанием, а также для эффективного запечатывания открытых после абразивной обработки пор минеральную поверхность следует тщательно загрунтовать. В зависимости от проектного решения, свойств основания и условий, при которых производятся работы, для грунтования бетона и прочих минеральных оснований применяются грунтовки Праймер 204, Праймер 205, Праймер 1101, Праймер 214.

Выбоины, каверны, сколы, трещины на поверхности бетона следует расшить, а затем зашпатлевать и выровнять с помощью подходящих ремонтных составов (растворов). Помимо готовых к применению составов для ремонта бетона допускается применять самостоятельно приготовленные полимербетонные ремонтные растворы нужной консистенции (смесь кварцевого песка (фр.0.3–0.6) и Праймер 204 (или 205) в соотношении 8–10:1 по весу соответственно).
Влажность бетонного основания: не более 4% масс.

Специфика подготовки металлических (стальных) поверхностей для напыления эластомерного защитного покрытия в большинстве случаев заключается в абразиво-струйной обработке до степени очистки 2 по ГОСТ 9.402 (или Sa 2,5 (Near White Metal) (по ISO 8501–1, SIS 055900, BS 7079:A1), или SP 10 по SSPC, или 2 по NACE), степени шероховатости Rz > 60 мкм (определяется инструментально или с помощью компараторов по EN ISO 8503–2 (или ГОСТ 25142) с последующей продувкой поверхности чистым сухим сжатым воздухом. Степень запыленности поверхности после продувки проверяется с помощью липкой ленты по EN ISO 8502–3 (соответствие шкалам 2 или 3).
Также металлические поверхности должны быть протестированы на наличие водорастворимых солей (в основном хлоридов (Cl-) и сульфатов (SO42-)) (<10 мг/см2) и присутствие соединений, дающих «кислую реакцию» (pH<5) (DIN-Technical report 28).
Выбор грунтовок для металлических поверхностей определяется проектной системой покрытия, соответствующей требуемым условиям эксплуатации. В ряде случаев допускается напыление покрытия непосредственно на подготовленную металлическую поверхность.

Внимание!
Для обеспечения повышенной адгезии между новым и старым слоями полимочевинного покрытия при напылении «внахлёст», а также для «активации» поверхности перед нанесением защитного тонкослойного покрытия ПОЛИФЛЕКС^® 105 рекомендуется использовать специальную адгезионную грунтовку Праймер 509.

Выбор грунтовок из ассортимента компании Хантсман-НМГ определяется проектной спецификацией системы покрытия и зависит от конкретных условий применения. За дополнительной информацией обращайтесь к технико-коммерческим представителям компании.

Требования к условиям применения и оборудованию для напыления

Благодаря особенностям химических свойств и технологии применения система полимочевинного покрытия на основе Экстраплан 506 может наноситься в широком диапазоне температур и влажности окружающего воздуха. Ограничения применения в конкретных условиях могут быть связаны, в основном, с техническими параметрами применяемого оборудования.

Допустимая температура поверхности основания и окружающего воздуха в зоне проведения работ может находится в диапазоне от –15 °С до +35 °С, однако в большинстве случаев рекомендуется производить работы по напылению при положительных температурах.
Относительная влажность воздуха: <98% (при напылении на металл <90%).

Температура поверхности основания должна быть как минимум на 3 °С выше определенной для данных условий точки росы и не понижаться как во время нанесения покрытия, так и в течении всего времени, необходимого для полной полимеризации нанесенного слоя.

Для обеспечения стабильной и безопасной работы оборудования, а также обеспечения высокого качества покрытия необходимо правильно выбирать режимы нагрева и давления подачи компонентов с тем, чтобы обеспечить их равномерную подачу в камеру смешивания. Правильный выбор регулировок и режимов работы оборудования (питающих насосов, дозатора), конфигурации «пистолета»-распылителя (вид смесительной камеры, наконечника и фильтров) позволяет избежать возникновения кавитации (пульсации давления) в питающих трактах, обеспечить надлежащую и точную дозировку и смешивание компонентов и тем самым предотвратить образование дефектов на покрытии и преждевременный износ деталей и узлов оборудования.

Технические рекомендации по выбору оборудования, обслуживанию, регулировкам и работе с дозаторами высокого давления предоставляются квалифицированным персоналом компаний-поставщиков оборудования для напыления полимочевины и пенополиуретана.

Установленные характеристики основного и вспомогательного оборудования (производительность дозатора высокого давления («выход материала») и воздушного компрессора, давление подачи, температуры нагрева компонентов, мощность электрогенератора и др.) должны соответствовать масштабу проекта и обеспечивать стабильный темп производства работ по напылению.

Подготовка к работе и напыление изолирующего покрытия

Внимание!
Персонал, выполняющий любые виды работ по напылению полимочевинных покрытий, должен обладать достаточным уровнем соответствующей профессиональной подготовки, навыков и знаний по безопасному обращению с компонентами полимочевинных систем и работе с дозаторами высокого давления, порядку производства работ по напылению и их эффективной организации.

Перед началом работ по напылению следует проверить наличие и работоспособность основного (питающие насосы, дозатор, подогреваемые рукава подачи компонентов, «пистолет»-распылитель) и вспомогательного (воздушный компрессор, электрогенератор, бочковые мешалки) оборудования, подготовить и разместить компоненты полимочевинной системы в безопасном и удобном для использования месте.

Планирование объема и видов работ в течение рабочей смены, количество приготовленных материалов должны обеспечивать непрерывность производства работ и соответствовать утвержденному проекту производства работ.

Комп. «1» полимочевинной системы Экстраплан 506 содержит в своем составе пигментную часть, которая может оседать на дно бочки, особенно при длительном хранении или транспортировке. Перед началом работ по напылению содержимое бочки с комп. 1 следует тщательно перемешать в течение 5–10 мин с помощью специальной мешалки с пневматическим или электрическим приводом и раскрывающимися при вращении лопастями. Для этих целей крышки бочек с комп. «1» системы Экстраплан 506 снабжены центральным отверстием для монтажа мешалки.

Комп. «2» не требует перемешивания, однако бочки с компонентом должны быть снабжены подходящими воздухоосушителями с силикагелем. В ряде случаев для дополнительной гомогенизации и предварительного подогрева компонентов полимочевины допускается использовать систему рециркуляции дозатора (поставляется отдельно), однако этот способ является вспомогательным и не может полностью заменить принудительное перемешивание с помощью мешалки.

Понижение температуры воздуха приводит к увеличению вязкости компонентов и, в целом, затрудняет переработку системы. Поэтому, если работы по напылению полимочевинной системы Экстраплан 506 производятся при температурах ниже +5 °С, рекомендуется использование специальных поясных и донных электронагревателей для бочек с компонентами системы.

Напыление полимочевинного покрытия следует производить захватками, равномерно перемещая «пистолет»-распылитель под прямым углом относительно изолируемой поверхности на расстоянии 60–100 см и избегая частого нажатия / отжатия курка «пистолета»-распылителя. Напыление должно производится в постоянном темпе для обеспечения однородности слоя покрытия и его заданной толщины.

При необходимости послойного напыления покрытия, каждый последующий слой следует наносить «крест-накрест» относительно предыдущего, соблюдая установленное время межслойного нанесения.

При нанесении полимочевинного покрытия на участки большой площади рекомендуется начинать напыление от центра участка, постепенно перемещаясь к периферии. Этот способ позволяет уменьшить влияние возникающих при полимеризации покрытия напряжений усадки и, тем самым, предотвратить риск отслаивания покрытия по краям захватки.

При напылении необходимо постоянно контролировать работу основного и вспомогательного оборудования. При возникновении признаков сбоя в работе оборудования («бедный» или неоднородный «факел» распыления, дисбаланс давлений подачи компонентов с разницей более 30 бар и пр.) напыление покрытия следует немедленно остановить до выявления и устранения всех причин некорректной работы оборудования.

Меры безопасности

• Экстраплан 506 не содержит легковоспламеняющиеся компоненты. 
• При проведении работ запрещается курить, использовать неисправное электрооборудование, открытый огонь. 
• Персонал, работающий с системой, должен быть обеспечен спецодеждой, защитными очками (масками, респираторами), защитными перчатками и проинструктирован о мерах безопасности. 
• В зависимости от условий применения системы рабочая зона должна быть обеспечена хорошей естественной или принудительной вентиляцией. 
• Не допускать попадания компонентов системы на открытые участки кожи, в глаза и рот. 
• При попадании компонентов системы в глаза необходимо промыть их большим количеством воды и немедленно обратиться к врачу. 
• При попадании компонентов системы на открытые участки кожи необходимо удалить загрязнение ватным тампоном и промыть загрязненное место теплой водой с мылом.

Утилизация твердых и жидких отходов осуществляется в соответствии с требованиями действующего законодательства.

Условия транспортировки и хранения

Условия транспортировки и хранения компонентов системы должны соответствовать требованиям ГОСТ 9980.5–2009.

Перевозка компонентов системы осуществляется всеми видами транспорта крытого типа. Перевозку и хранение следует осуществлять при температурах не ниже +15 °С и не выше +30 °С.

При хранении бочки с компонентами системы следует размещать на паллетах, не допуская прямого контакта с бетонным полом.

Увеличение вязкости компонентов системы и частичная кристаллизация комп. 2 (помутнение жидкости) при отрицательных температурах не приводят к необратимому изменению свойств и ухудшению качества материала.

После транспортировки или хранения при отрицательных температурах компоненты системы следует не менее суток выдержать в теплом сухом помещении перед применением, после чего повторно проверить содержимое бочек с комп. 2 на наличие помутнения. Если помутнение комп. 2 сохраняется, следует использовать принудительный нагрев с помощью поясных и донных электронагревателей или термошкафов.

Открытую упаковку с остатками компонентов системы хранить для последующего применения ЗАПРЕЩАЕТСЯ!

Установленный срок годности компонентов системы — 12 месяцев (при условии хранения в сухом отапливаемом помещении в закрытой оригинальной упаковке).

По истечении срока годности компоненты системы подлежат проверке на соответствие требованиям действующих ТУ и в случае подтверждения их пригодности могут быть использованы по назначению.